ระบบการผลิต 
 (Manufacturing Management)

​ 1. สร้างคำสั่งผลิต (Manufacturing Orders - MO)

• รองรับการสร้างคำสั่งผลิต (MO) เพื่อเริ่มกระบวนการผลิตสินค้าหรือวัตถุดิบ
• สามารถกำหนดจำนวนที่ต้องการผลิตได้อย่างยืดหยุ่นตามความต้องการ

​2. การกำหนดขั้นตอนการผลิต (Work Orders) และวัตถุดิบ (BOM)

• รองรับการตั้งค่า Bill of Materials (BOM) เพื่อนิยามวัตถุดิบที่จำเป็นสำหรับการผลิตสินค้า
• รองรับ สูตรการผลิตหลายระดับ (Multi-level BOM) สำหรับสินค้าที่ซับซ้อน เช่น ชิ้นส่วนที่มีการผลิตซ้อนกันหลายชั้น
• จัดการขั้นตอนการผลิต (Work Orders) ให้เป็นระบบ พร้อมแสดงสถานะการดำเนินงานของแต่ละขั้นตอน

​3. การจัดการ Work Centers (ศูนย์การทำงาน)

• บริหารจัดการศูนย์การทำงาน เช่น สถานีผลิต เครื่องจักร หรืออุปกรณ์
• กำหนด เส้นทางการผลิต (Routing) เพื่อกำหนดลำดับขั้นตอนการผลิตแต่ละขั้นตอน
• รองรับการตั้งค่า ระยะเวลาการผลิต (Lead Time) และการกำหนดลำดับขั้นตอนการทำงาน

​4. รูปแบบการผลิตที่หลากหลาย

• รองรับการผลิตแบบ Make to Order (MTO) เมื่อมีคำสั่งซื้อจากลูกค้า
• รองรับการผลิตแบบ Make to Stock (MTS) เพื่อเก็บสินค้าในคลัง

​5. การจัดการวัตถุดิบและสินค้าคงคลัง

• รองรับการโอนย้ายสินค้าระหว่างคลังสินค้าได้อย่างสะดวก
• ติดตามวัตถุดิบและสินค้าสำเร็จรูปโดยใช้ Lot Number หรือ Serial Number เพื่อความแม่นยำในการตรวจสอบ
• อัปเดตสถานะและจำนวนสินค้าคงคลังแบบเรียลไทม์

​ ​6. การจัดการสินค้าชำรุดและเสียหาย (Scrap Management)

• บันทึกและติดตามสินค้าที่ชำรุดหรือเสียหายในกระบวนการผลิต
• แสดงรายงานจำนวนและประเภทของสินค้าชำรุด เพื่อวิเคราะห์และปรับปรุงกระบวนการ

​7. การวิเคราะห์ต้นทุนและปรับปรุงกระบวนการผลิต

• วิเคราะห์ต้นทุนการผลิต (Cost Analysis) เพื่อประเมินความคุ้มค่า
• ปรับปรุง BOM และกระบวนการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและลดต้นทุน

​8. ระบบบันทึกและแสดงประวัติการแก้ไขเอกสาร (Document History)

• บันทึกประวัติการแก้ไขเอกสาร เช่น MO, BOM และ Work Orders
• แสดงรายละเอียดการเปลี่ยนแปลง เช่น วันที่แก้ไข ผู้แก้ไข และเนื้อหาก่อน-หลังการแก้ไข
• ช่วยในการตรวจสอบและเพิ่มความโปร่งใสในกระบวนการผลิต

​9. รายงานการผลิต (Production Reports)

• แสดงรายงานต้นทุนการผลิต รายการสินค้าสำเร็จรูป และสถานะคำสั่งผลิต
• รายงานสินค้าชำรุด (Scrap) และวัตถุดิบที่ใช้จริง เทียบกับที่วางแผนไว้

ระบบจัดการคลังสินค้า
(Inventory Management) 

1.การจัดการคลังและตำแหน่งสินค้า (Warehouse & Locations)

• รองรับการจัดการคลังสินค้าหลายแห่ง พร้อมตำแหน่งเก็บสินค้า
• ระบบติดตามการเคลื่อนไหวของสินค้าคงคลังแบบเรียลไทม์

2.การจัดการกระบวนการจัดเก็บ (Stock Operations)

• รองรับการจัดการเคลื่อนย้ายสินค้าตามหลัก FIFO, LIFO, FEFO
• บันทึกและติดตามสินค้าโดยใช้หมายเลข Lot/Serial

3.การปรับยอดคลังสินค้า (Inventory Adjustments)

• รองรับการปรับยอดคลังสินค้าในกรณีที่เกิดข้อผิดพลาด หรือต้องการปรับตามรอบนับสต็อก
• การเคลื่อนย้ายสินค้าภายในคลังหรือระหว่างคลัง (Internal Transfers)
• รองรับการเคลื่อนย้ายสินค้าภายในคลังหรือระหว่างคลัง เพื่อจัดการการเคลื่อนย้ายที่มีประสิทธิภาพและยืดหยุ่น

4.การบันทึกประวัติเอกสาร (Document History)

• ระบบบันทึกและแสดงประวัติการแก้ไขเอกสาร เพื่อการตรวจสอบย้อนหลัง

5.การพิมพ์เอกสารที่กำหนดเอง (Custom Document Printing)

• รองรับการพิมพ์เอกสารส่งของ/ รับของตามรูปแบบที่กำหนด
• รองรับการพิมพ์เอกสารแปะหลังพัสดุ

6.การจัดการบาร์โค้ด (Barcode Management)

• รองรับการพิมพ์ Label Barcode สำหรับสินค้าแต่ละชิ้น ช่วยในการติดตามและตรวจสอบสินค้าอย่างรวดเร็ว
• รายงานสินค้าคงคลังปัจจุบัน,การเคลื่อนย้ายสินค้า, และมูลค่าสินค้าคงเหลือ

7.การจัดการต้นทุนเพิ่มเติม (Landed Costs Management)

• รายงานต้นทุนการขนส่ง และต้นทุนต่อหน่วย
• ระบบคำนวณต้นทุนสินค้าเพิ่มเติม เช่น ค่าขนส่ง ค่าธรรมเนียม และค่าภาษีเพื่อให้การคำนวณต้นทุนสินค้าเป็นไปอย่างครบถ้วน

8.รายงานการจัดเติมสินค้า (Replenishment Reports)

• รายงานการจัดเติมสินค้า (Replenishment) โดยแสดงความต้องการเติมสินค้าในแต่ละคลัง เพื่อช่วยในการจัดการสต็อกให้มีประสิทธิภาพ

9.การระบุ Description สำหรับ Receipts และ Delivery Orders

• รองรับการระบุคำอธิบายเพิ่มเติมสำหรับการรับสินค้า (Receipts) และการจัดส่งสินค้า (Delivery Orders) ช่วยให้การจัดการเอกสารทั้งสองประเภทมีความชัดเจนและครอบคลุม

10.การรายงานคลังสินค้า (Inventory Reports)

• รายงานสินค้าคงคลังปัจจุบัน, การเคลื่อนย้ายสินค้า, และมูลค่าสินค้าคงเหลือ
• รายงานต้นทุนการขนส่ง และต้นทุนต่อหน่วย

 ระบบตรวจสอบคุณภาพ (Quality Control)

1. การตรวจสอบคุณภาพในกระบวนกา​รผลิต (Manufacturing QC)

• การตั้งค่าการตรวจสอบคุณภาพ: คุณสามารถตั้งค่าเกณฑ์การตรวจสอบคุณภาพในแต่ละขั้นตอนของการผลิต เช่น การตรวจสอบวัตถุดิบก่อนเริ่มการผลิต, การตรวจสอบผลิตภัณฑ์ระหว่างการผลิต, หรือการตรวจสอบผลิตภัณฑ์หลังการผลิต
• การสร้างจุดตรวจสอบ (Quality Points): ระบบสามารถกำหนดจุดตรวจสอบ (Quality Points) ในกระบวนการผลิต เช่น การวัดขนาด, การตรวจสอบความแข็งแรง, การทดสอบการทำงานของผลิตภัณฑ์ เป็นต้น
• การสร้างบันทึกตรวจสอบ: เมื่อถึงจุดตรวจสอบ คุณสามารถบันทึกผลการตรวจสอบได้ เช่น ผลลัพธ์ที่ผ่านการตรวจสอบหรือไม่ผ่านการตรวจสอบ
• การตั้งคำเตือน/การแจ้งเตือน: หากผลิตภัณฑ์ไม่ผ่านการตรวจสอบระบบสามารถแจ้งเตือนให้ผู้รับผิดชอบทราบ และสามารถตั้งค่าการดำเนินการต่อ เช่น การส่งสินค้ากลับไปตรวจสอบใหม่หรือการหยุดการผลิต

2. การตรวจสอบคุณภาพในการรับและส่งสินค้า (Inbound and Outbound QC)

• การตรวจสอบสินค้าที่รับเข้าคลัง (Incoming QC):
  • ระบบสามารถตรวจสอบคุณภาพของสินค้าที่รับเข้าคลัง เช่น วัตถุดิบหรือสินค้าจากซัพพลายเออร์ โดยสามารถกำหนดจุดตรวจสอบก่อนที่จะบันทึกรับสินค้าเข้าคลัง
  • คุณสามารถกำหนดเกณฑ์ในการตรวจสอบเช่น ขนาด, น้ำหนัก, การบรรจุภัณฑ์ หรือการตรวจสอบคุณภาพเชิงเทคนิคอื่นๆ
• การตรวจสอบสินค้าที่ส่งออกจากคลัง (Outgoing QC):
  • การตรวจสอบสินค้าก่อนจัดส่งให้ลูกค้า โดยสามารถตรวจสอบว่าเป็นสินค้าที่ตรงตามคำสั่งซื้อและมีคุณภาพตามที่ตกลงกัน เช่น การตรวจสอบจำนวนสินค้าหรือคุณสมบัติของสินค้าที่ต้องการ
• การบันทึกผลการตรวจสอบ: ทุกครั้งที่ทำการตรวจสอบการรับหรือส่งสินค้า ระบบจะมีการบันทึกผลการตรวจสอบ เช่น ผ่านการตรวจสอบ, ต้องแก้ไข, หรือไม่ผ่านการตรวจสอบ
• การจัดการกับสินค้าคุณภาพไม่ผ่าน: หากสินค้าหรือวัตถุดิบไม่ผ่านการตรวจสอบ ระบบสามารถกำหนดให้มีการแยกสินค้าหรือคืนสินค้าไปยังซัพพลายเออร์หรือผู้ผลิตเพื่อปรับปรุงคุณภาพ

3. การจัดการเอกสารและรายงานการตรวจสอบคุณภาพ

• รายงานการตรวจสอบคุณภาพ: ระบบสามารถแสดงรายงานผลการตรวจสอบคุณภาพ ทั้งในกระบวนการผลิตและการรับส่งสินค้า เช่น จำนวนสินค้าที่ผ่านการตรวจสอบ, ผลการตรวจสอบในแต่ละจุด, หรือจำนวนสินค้าที่ไม่ผ่านการตรวจสอบ
• การบันทึกเอกสาร QC: สามารถบันทึกเอกสารการตรวจสอบ เช่น ใบรายงานการตรวจสอบหรือใบรับรองคุณภาพ เพื่อให้สามารถอ้างอิงในอนาคตได้
• การจัดการข้อบกพร่อง: หากพบข้อบกพร่องหรือข้อผิดพลาดในการตรวจสอบ ระบบสามารถสร้างคำแนะนำหรือการดำเนินการที่ต้องทำ เช่น การปรับปรุงกระบวนการผลิตหรือการปรับปรุงการจัดส่ง

4. การตั้งค่า Workflow และการแจ้งเตือน

• การตั้งค่ากระบวนการ Workflow: คุณสามารถกำหนดลำดับขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพในระบบ ซึ่งจะช่วยให้ทุกขั้นตอนถูกต้องตามมาตรฐานที่กำหนด
• การแจ้งเตือนเมื่อมีปัญหา: หากสินค้าหรือผลิตภัณฑ์ไม่ผ่านการตรวจสอบ ระบบจะส่งการแจ้งเตือนให้ผู้ที่เกี่ยวข้องดำเนินการแก้ไข เช่น ผู้จัดการคลังหรือผู้ผลิต

5. การวิเคราะห์ข้อมูลคุณภาพ

• การเก็บข้อมูลและการวิเคราะห์: ระบบสามารถเก็บข้อมูลการตรวจสอบคุณภาพในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตและการรับส่งสินค้า เพื่อนำมาวิเคราะห์หาความเสี่ยงหรือปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในอนาคต
• การวิเคราะห์แนวโน้มคุณภาพ: คุณสามารถใช้ข้อมูลที่ได้จากการตรวจสอบคุณภาพเพื่อวิเคราะห์แนวโน้มของปัญหาที่เกิดขึ้น เช่น สินค้าบางประเภทมีปัญหามากกว่าอื่นๆ หรือปัญหาที่พบในการตรวจสอบระหว่างการผลิต